L’usinage au tour permet de créer différentes formes selon l’outil de coupe utilisé : outil droit à charioter classique, outil à saigner, outil à aléser, etc. La capacité à utiliser un jeu d’outils en continu sans changement permet d’améliorer l’efficacité de l’usinage et prévient la dégradation de la précision, inévitable en cas de changement d’orientation de la pièce ou de changement d’outil.

Les tours à commande numérique courants sont généralement équipés d’une tourelle, unité rotative surmontée de plusieurs outils de tour, qui pivote pour passer d’un outil à un autre. Cet équipement permet une transition fluide d’un procédé au suivant en maintenant la pièce en position.
Un tour automatique multibroche est doté de plusieurs broches, lui permettant d’exécuter différents procédés simultanément, pour une productivité améliorée. À l’inverse, un tour automatique mono broche permet l’exécution d’un unique procédé en continu. Ce type de tour intègre un auto chargeur qui charge les pièces automatiquement pour fabriquer des produits de même forme en grands volumes. Parmi les autres machines-outils spécifiques, citons les tours en l’air et tours verticaux, dédiés aux pièces de grande taille, et les tours en fosse pour l’usinage de roues de wagons.

Dans le même temps, la précision s’améliore grâce aux tours haute précision qui exécutent des usinages de l’ordre du micron, principalement dans l’industrie des composants électroniques. L’automatisation des fonctions périphériques, telles que l’avance, l’alimentation, le nettoyage et la mesure des pièces contribue considérablement à rationaliser la fabrication.